硫化機(jī)在工作中需要排幾次氣

給大家介紹了硫化機(jī)在工作中硫化需要排幾次氣才能保障好的品質(zhì)產(chǎn)品膠料，初期硫化速度快造成的缺料。可以調(diào)整配方提高膠料流動(dòng)和黏性，工藝上盡量預(yù)成型，低溫硫化成型。一起進(jìn)入硫化機(jī)的文章吧。

硫化機(jī)在工作中需要排幾次氣

主要原因有：
1、材料的問題， 橡膠材料來混煉、 儲(chǔ)存、 使用過程中有濕氣， 濕氣未排除， 導(dǎo)致產(chǎn)生氣泡，或天氣變化原因受潮。大多數(shù)原因可能是原材料有問題， 換另外一個(gè)批次材料試試 ;配方添加排氣劑或吸潮劑（氧化鈣）。
2、模具排氣孔設(shè)置不當(dāng)或者堵塞也會(huì)產(chǎn)生氣泡，排氣的時(shí)候沒有排好（改變膠料排氣槽，模具解構(gòu)盡量簡(jiǎn)單化不留死角）。
原材料在煉膠中， 空氣被裹附在材料內(nèi)部， 導(dǎo)致在加工的過程中， 材料和空氣一起進(jìn)入模具，假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設(shè)置排氣工藝的話， 空氣很容易被困在模具里面， 使得產(chǎn)品產(chǎn)生氣泡或氣孔。
3、生產(chǎn)橡膠制品，硫化后有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，把材料搭配合理，適當(dāng)添加有助于排氣的材料（生膠、膠粉、排氣劑、氧化鈣等）。
二、橡膠制品硫化時(shí)有氣泡原因
1、橡膠混煉不均勻，操作工不規(guī)范。按照合理的加料順序和薄通次數(shù)以及停放熟化后的回壓工藝。
2、橡膠膠片停放不規(guī)范，環(huán)境不衛(wèi)生。管理不規(guī)范。外來的雜質(zhì)。
3、材料有水份 (混煉時(shí)加點(diǎn)氧化鈣 )
4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。
5、硫化壓力不足。
6、硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解，氣泡殘留制品中
7、模具本身排氣設(shè)計(jì)不合理，膠料沖線時(shí)氣不能及時(shí)排出 !
8、制品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動(dòng)性下降，造成缺料，所以就可能產(chǎn)生氣泡。調(diào)整好硫化速率，不易過快。
9、硫化過程中排氣沒排好。改變排氣次數(shù)和排氣時(shí)間間隔。
10、配方問題，硫化體系要改變。建議選擇低溫慢速（相對(duì)）。
解決辦法：在硫化壓力和時(shí)間上加以改變
1、延長(zhǎng)硫化時(shí)間或提高硫化速度。合理的硫化溫度范圍。
2、硫化前薄通幾次。停放熟化再回壓。
3、硫化時(shí)排氣次數(shù)多一點(diǎn)。排氣時(shí)間間隔合理安排。
4、降低混煉膠的門尼，選擇氣密性小的膠料（生膠或配方搭配降低氣密性）。
三、橡膠產(chǎn)品表面有氣泡的原因分析
1.有水份 (混煉時(shí)加點(diǎn)氧化鈣 );
2.未充分硫化，不熟看起來有氣泡 ;適當(dāng)延長(zhǎng)硫化時(shí)間看看效果
3.硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解，氣泡殘留制品中 ;停放24小時(shí)回壓以下試試。
4.模具本身排氣設(shè)計(jì)不合理，膠料沖線時(shí)氣不能及時(shí)排出 ;適當(dāng)增加膠料排氣孔，有助于氣體排出。
5.分散不良 ;添加分散助劑，停放回壓或加料順序。
6.膠料塑煉時(shí)間長(zhǎng)，產(chǎn)品硫化時(shí)也有氣泡。降低膠料高溫一直在輥上來回壓片次數(shù)