·在橡膠生產中，橡膠履帶硫化產品氣泡的因素是多方面的，關鍵原因有原材料、膠料混煉加工、工藝操作、硫化設備與模具等因素。橡膠履帶在硫化機時，在帶體表面，膠料中間，花紋上，硫化機鋼絲簾線中間以及簾子布中間經常會有氣泡現象產生，在帶體表面，鐵齒溝槽間會有明疤（俗稱窩氣）現象產生。氣泡是橡膠履帶硫化時經常出現的質量缺陷，不僅影響產品的外觀質量，甚至會影響產品的內在質量。優化生產配方，選用易分散型助劑替代現有助劑，增加分散劑、均勻劑等加工助劑的應用，以提高各種助劑的分散性能。
· 混煉膠采用密煉機兩段工藝方式生產，一段混煉時提高溫度，讓原料中的水分與揮發份充分揮發，膠料經過停放再進行二段混煉，溫度控制在加硫磺與cujin劑溫度范圍之內，避免焦燒時間短或發生焦燒。
· 塑煉、一段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴格控制半成品的停放時間，讓各種助劑充分擴散，提高膠料的均勻性，同時有利于在機械作用下應力與應變的恢復。
· 膠料熱煉要均勻，通過割刀、落盤、搗膠等操作使膠料混煉均勻。采用熱煉供膠與出型分開的作業方式，提高出型膠料表面的光滑程度。
· 采用擠出工藝擠出膠料，出型膠料表面不再有窩藏空氣現象。
眾所周知，橡膠膠料的硫化過程通常都在高溫下進行，同時需要yiding的時間。硫化初期，膠料受熱逐漸變軟，而外壓(即蒸汽壓力)又未達到足夠高，就在這一短暫時間內，存在于膠料中的一些細微水滴或空氣卻迅速碰撞nag，隨著硫化歷程進一步深入，它們便在膠料內形成細小氣孔而被固定下來。
