硫化機產品粘模是生產中常見的質量問題，其成因可從原材料、模具狀態、工藝參數及操作環境四個維度綜合分析。
硫化機原材料特性是粘模的核心誘因之一。橡膠配方中若硫化劑或cujin劑比例失衡，會導致硫化不完quan，未交聯的橡膠分子易粘附在模具表面；而增塑劑、軟化劑添加過量時，小分子物質會在高溫下遷移至產品表面，形成粘性層。此外，膠料混煉不均勻，局部出現生膠或過煉現象，也會使硫化后產品與模具的剝離性能下降。
模具狀態直接影響脫模效果。模具表面若存在油污、銹跡或殘留的橡膠積垢，會破壞其光潔度，增大產品與模具的摩擦力；長期使用后，模具型腔的鍍鉻層磨損或出現劃痕，同樣會降低脫模性能。另外，模具設計不合理，如拐角處圓角過小、脫模斜度不足，會導致產品在硫化后因應力集中而難以脫離型腔。
工藝參數設置不當是粘模的常見原因。硫化溫度過高會使橡膠過度交聯，產生焦燒現象，導致產品局部碳化并粘附模具；而溫度過低則會造成硫化不足，膠料流動性差且強度不足，脫模時易發生撕裂粘模。同時，硫化時間控制不合理，過短會導致交聯不充分，過長則可能引發橡膠降解，均會增加粘模風險。
操作環境與輔助措施也不容忽視。生產環境濕度較大時，模具表面易形成水汽膜，破壞脫模劑的附著效果；而脫模劑選型錯誤或噴涂不均勻，無法形成yopuxiao隔離層，會直接導致粘模。此外，操作人員若未及時清理模具殘留的膠邊，或合模時帶入異物，會在后續生產中造成局部粘模。
