在橡膠制品生產過程中，硫化機產品出現爛泡現象是一個較為常見且棘手的問題。爛泡不僅嚴重影響產品的外觀質量，致使產品表面坑洼不平、失去光滑度，還會對產品的內在質量和性能造成fumain影響，如降低產品的強度、密封性等，進而影響產品的使用壽命和anquan性。
造成硫化機產品爛泡的原因是多方面的。從原材料角度看，若tiaran橡膠的水分與揮發份超出標準，化工原料與助劑在倉儲、配料等環節受潮導致水分增加，鋼絲簾線或纖維簾線受潮，都可能在硫化過程中產生氣體，形成氣泡。膠料混煉加工環節也至關重要，混煉時助劑分散不均勻，混煉溫度控制不當，如溫度偏低導致水分揮發不凈，溫度高時排膠在開煉機上加硫磺易融化或發生焦燒，以及膠料停放時間不足、熱煉不均勻、表面包裹空氣等，都可能為爛泡埋下隱患。
工藝操作方面，硫化時的溫度、壓力和時間控制若達不到工藝要求，比如硫化壓力偏低使膠料致密性差，硫化溫度、時間不合適造成欠硫，都容易產生氣泡。此外，模具設計與使用也不容忽視，模具表面損傷、凹凸不平、易結污垢，會影響膠料的流動性；模具排氣結構不合理，如排氣槽數量不足、堵塞或設計位置不當，會導致氣體無法及時排出，進而形成爛泡。
針對這些問題，可采取一系列解決措施。在原材料把控上，嚴格控制原材料的水分與揮發物，對生膠、填充劑等進行烘干處理，選擇低揮發分的配合劑。優化混煉工藝，采用分段混煉，延長混煉時間，確保配合劑分散均勻，混煉后膠料密封保存并控制停放時間。硫化工藝參數方面，根據膠料類型和制品厚度jing確設定硫化溫度、壓力和時間，采用階梯式升溫加壓方式。模具設計與操作上，優化排氣結構，定期清理模具排氣槽，采用預成型工藝，控制裝料量，biyao時采用真空輔助硫化。同時，加強硫化設備的維護，確保壓力穩定、溫度均勻，控制生產環境濕度，提高操作人員的規范意識。通過綜合施策，可youxiao減少硫化機產品爛泡問題的出現，提升產品質量。
